简述空压机曲轴油孔低成本加工办法

简述空压机曲轴油孔低成本加工办法

    空压机曲轴材料：
    空压机曲轴材料为45钢，锻件，毛坯硬度163～196HB ，需在与轴线成50°方向上钻一个Ø4×70mm油孔。加工在组合机床上分四个工步完成：
    1、用Ø4.5mm钻头锪一个小平台；
    2、用Ø4.9×150mm抛物线钻头加工1/3孔深；
    3、用Ø4.5×175mm抛物线钻头加工剩余孔深的1/2；
    4、用Ø4.O×200mm抛物线钻头将孔钻通。切削速度为V=14m/min，主轴转速为n=99Or/min ，进给量为f=0.24mm/r。

    如果改用抛物线钻头加工空压机曲轴油孔，每只钻头可加工工件100件以上，废品率在1%以下，钻头寿命为普通麻花钻的3～4倍。而且加工实践表明，与普通麻花钻相比，抛物线钻头具有以下优点：
    1、钻芯厚，刚性好，不易弯曲；
    2、修磨后的横刃为正前角，减小了轴向力，切削轻快；
    3、通过修磨横刃及齿背，改善了断屑作用；
    4、钻头螺旋角较大，排屑流畅；
    5、容屑空间大，冷却液容易到达钻尖，润滑冷却效果好；
    6、工作寿命为普通麻花钻的3～4倍，刀具费用仅为使用麻花钻的2/3；
    7、加工精度高，产品质量稳定，废品率降低。

  平时加工空压机曲轴油孔零件时大多采用普通麻花钻，在加工过程中时常发生加工质量不合格或钻头折断现象，造成零件报废，有时废品率可达3%以上。究其原因，主要是因为用普通麻花钻进行深孔钻削时存在以下不利因素：
    1、钻头细长，刚性差，加工时容易弯曲和振动，难以保证孔的直线度；
    2、普通麻花钻的横刃为负前角，钻削时横刃处于挤刮状态，易引起钻头振动；
    3、切屑长，且排屑通道长而窄，断屑、排屑困难；
    4、切削液不易进入切削区，钻头易磨损；
    5、钻头螺旋角和主切削刃前角较小，切削刃不锋利，排屑不畅。